通用集团（GM）是美国的汽车制造商，旗下拥有别克、雪佛兰和凯迪拉克等知名品牌，车型包含了电动车、微型车、重型全尺寸卡车、紧凑型车及敞篷车。网通社从美国媒体usatoday获悉，通用一直希望能够在车身减重方面做到最好，为了在实现车身减重的前提下又不增加成本的目的，目前，通用正在新款凯迪拉克CT6上研发一种新型的焊接工艺，此项技术旨在将钢和铝焊接在一起，从而打造出全新“钢铝制”车身。

　　目前，打造轻量化车身已经成为了汽车行业内的趋势，许多汽车制造商纷纷推出了全铝制车型。通用表示：“全铝制车身将耗费巨大的时间和经济成本，目前，还没有汽车制造商可以做到将钢和铝焊接在一起，从而作为车身覆盖件。这主要是由于钢和铝两种金属的熔点不同，在钢才刚刚开始加热的时候，铝就已经融化了，这是此项技术所面临的最大困难。但是，通用汽车公司共拥有19项专利技术来完成这一任务。”

　　通用正在豪华轿车新款凯迪拉克CT6上进行“钢铝制”车身的测试工作，主要用于新车的前引擎盖和汽车尾部进行钢铝焊接。如果通用成功实现了这一技术，那意味着，新车的整备质量更轻，速度更快，而成本也相对较低。消费者也在节省了燃油费用的同时，还享受到了更高的性能。而通用汽车公司也在节约了时间和经济成本的同时，大大降低了车重。

　　“钢铝制”车身的制造成本低于全铝车身，这是由于将传统钢制车身的生产线转换为全铝制车身的生产线所耗费的成本将远远大于实现钢铝焊接技术所花费的成本。以通用汽车公司的竞争对手福特为例，福特为了将旗下的钢制车身F-150打造为全铝制车身，不得不将其位于密歇根州的德尔伯恩市的生产线拆除，而建造全新生产线，此项工程持续了数月时间，并花费了数百万美元。

　　分析者称，车身减重对于提升燃油经济性非常关键，当燃油费用上涨时，轻量化车型将会更具优势。此外，车身质量过重将是恶性循环，如果车身基本构架较重，那么不得不用配备更大功率的发动机，而大功率发动机需要更大的空间来放置，进一步加重了车身的整备质量，并且增加油耗。此外，相配套的刹车系统在重量方面也会有所增大。

　　近几年，通用一直专注于实现车身减重，2012年凯迪拉克ATS亮相，此款新车比宝马3系轿车减轻了数百公斤。通用汽车实现减重的案例还包括：2016款雪佛兰科鲁兹比2015款减轻113公斤；2016款雪佛兰迈锐宝比2015款车型减重136公斤；2016款雪佛兰科迈罗比2015款车型减重181公斤；2016款别克君越比2015款车型减重136公斤；2017款凯迪拉克XT5作为SRX的替代车型，较前者减重127公斤。最值得一提的是，凯迪拉克CT6比宝马5系轿车的整备质量还要轻，但就车身尺寸而言，凯迪拉克CT6为全尺寸车型，而宝马5系为中大型车型。

　　除此之外，通用还采用镁制零部件来实现车身减重目的，用镁制材料打造的零部件质量与塑料相当，可以用应于车身7个部位。通用汽车首席架构师Warren Parsons表示：“实现车身减重也不仅仅局限于采用轻量化材料，提升结构效率也十分重要。我们将凯迪拉克CT6的25个零部件组合为铝制部件，重量更轻，安装方式也更为简易。”