据媒体9月24日报道，朝向轻质车辆发展的潮流促使汽车制造商越来越多的使用铝材料，从而也迫使他们发现一些全新的焊接技术。
　　
　　      通用的铝点焊工艺能够节省铆钉并降低重量
　　
　　      本田之前透露其正在采用一个新的工艺--被称为搅拌摩擦焊接技术--以让全新雅阁轿车的前副车架中的铝与钢相焊接。而通用汽车公司当日则表示，其已研发出了行业首个可以利用铝来焊接铝的方法。
　　
　　      该底特律汽车制造商全新的电阻点焊技术采用一个专利多环圆顶电极，从而使两片铝相融合，而不是利用一个光滑的电极，因为光滑的电极产生的结果并不确定。生产系统研究实验室小组经理BlairCarlson称，没有其他任何一家汽车制造商在点焊铝制车身架构方面达到我们所计划达到的高度，且这项技术将帮助我们在低成本的前提下实现轻质汽车的目标。
　　
　　      通用指出，进行焊接而非紧固铝片，这就意味着通常用来连接铝的昂贵的自钻铆钉能够降低将近2磅(0.9千克)的使用量，发动机罩、提升门、车门以及其它零部件中正不断增加自钻铆钉的使用，而现在这些自钻铆钉就可以被省下来了。消除自钻铆钉还能更让车辆更易回收。通用已经为凯迪拉克CTS-V的发动机罩、雪佛兰混合动力车版本以及GMCYukon的提升门采用这一焊接工艺，但是大范围的应用预计将于明年开始。
　　
　　      据悉，通用首席技术总监兼全球研发副总裁Jon Lauckner表示，使用焊接铝制车身架构的技术将会让通用在生产方面拥有独特的优势。由于通用在未来几年内会逐步提高轿车、卡车以及交叉车中铝材料的应用，因此迈出的这一步至关重要。
　　
　　      新的焊接技术适用于片材铝、挤压铝和铸造铝，主要利用多环圆顶电极头能够干扰铝表面氧化物的能力，从而创造出一个更稳健的焊接。此外，该汽车制造商还表示其愿意授权这一技术，当然授权对象也包括其它汽车公司。

　　      引自《元培产业情报》